1. Rachaduras a frio (Rachaduras induzidas por-hidrogênio)
Causas:
Alto teor de hidrogênio: A umidade nos eletrodos/fluxo de soldagem ou óleo/ferrugem na superfície do metal base se decompõe em hidrogênio atômico durante a soldagem. Este hidrogênio se difunde na zona de solda e se acumula nos limites dos grãos.
Alta tensão residual: S355J2W tem um CEV relativamente alto (normalmente 0,35–0,45%), levando a uma baixa ductilidade da solda. O resfriamento rápido após a soldagem cria uma grande tensão de tração na junta.
Microestrutura frágil: a zona-afetada pelo calor (HAZ) da solda esfria rapidamente, formando microestruturas duras de martensita ou bainita-que são propensas a rachaduras quando combinadas com hidrogênio e tensão.
Impactos: As fissuras a frio são muitas vezes invisíveis (por exemplo, fissuras internas na ZTA) e podem expandir-se sob carga, levando à falha súbita da junta. Eles também destroem a continuidade da camada protetora de ferrugem, acelerando a corrosão local.
2. Porosidades de solda
Causas:
Aprisionamento de gás: Gases como CO₂ (da decomposição do fluxo), H₂ (da umidade) ou O₂ (da má cobertura do gás de proteção) são gerados durante a soldagem, mas não podem escapar a tempo à medida que o metal de solda se solidifica.
Metal base/fio contaminado: Camadas de óleo, tinta, ferrugem ou óxido na superfície do S355J2W reagem com o calor da soldagem para produzir gás. Arame de solda-de baixa qualidade com alto teor de impurezas também pode liberar gás durante a fusão.
Parâmetros de processo inadequados: Velocidade de soldagem muito alta (não deixando tempo para o gás escapar) ou tensão de arco muito baixa (baixa fluidez da poça de fusão) aumentam o risco de porosidade.
Impactos: As porosidades reduzem a área de suporte de carga efetiva-da solda, diminuindo a resistência da junta (em 10–30% para casos graves). Eles também atuam como “canais de corrosão”, permitindo que a umidade/sal penetre na solda, prejudicando a resistência do aço às intempéries.
3. Falta de fusão e falta de penetração
Causas:
Entrada de calor insuficiente: S355J2W tem maior condutividade térmica do que o aço carbono comum. Se a corrente/tensão de soldagem for muito baixa ou a velocidade de deslocamento for muito rápida, o metal base/metal de solda não atingirá o ponto de fusão para fusão completa.
Projeto inadequado da junta: Ângulos de ranhura estreitos, folgas excessivas na raiz ou ângulos incorretos do eletrodo/fio impedem que o arco atinja a raiz da junta, levando a uma penetração incompleta.
Superfícies de fusão contaminadas: camadas de óxido (da superfície pré-enferrujada do S355J2W) ou inclusões de escória bloqueiam a fusão entre a solda e o metal base.
Impactos: Ambos os defeitos criam “interfaces” fracas na junta, tornando-a propensa a fissuras sob tensão. A falta de penetração também deixa lacunas na junta, que retêm a umidade e causam corrosão localizada-crítica para o S355J2W usado em ambientes externos/costeiros.
4. Inclusões de Escória (Defeito Comum Secundário)
Causas: Remoção incompleta da escória entre soldas de-passes múltiplos, velocidade de soldagem muito alta (a escória não pode flutuar na superfície) ou manipulação inadequada do arco (a escória é empurrada para dentro da poça derretida).
Impactos: A escória enfraquece as propriedades mecânicas da solda e rompe a camada protetora de ferrugem, causando corrosão por pites ao redor da inclusão.
